SKD11と真空焼入れで交換周期を3か月から1年へ延長したガイドブッシュ

材質	SKD11
表面処理	真空焼入れ
サイズ	Φ84×40
精度	Φ39(+0.02～0）・Φ84(-0.03～-0.05)・40(+0.05～0)

詳細説明

従来はおよそ3か月に1度交換していたガイドブッシュに対し、材質と熱処理を見直しました。S45C＋高周波焼入れからSKD11＋真空焼入れへ変更し、交換周期を1年へ延長した長寿命化事例です。

お客様の課題ガイドブッシュの耐久性が不足し、およそ3か月に1度の交換が必要でした。

平野鉄工の提案従来のS45C＋高周波焼入れを、SKD11＋真空焼入れへ見直しました。

得られた結果交換周期が3か月から1年へ延び、交換頻度の低減につながりました。

01お客様の「？」

「ガイドブッシュを、もっと長く使えないか？」

対象となったのは、最終工程で製品サイズを決めるために使用されるガイドブッシュです。従来はS45C材に高周波焼入れを施していましたが、耐久性に課題があり、およそ3か月に1度の交換が必要でした。

02「？」の奥にあった本当の課題

部品単体の価格ではなく、交換を繰り返す負担が課題でした

ガイドブッシュの中心穴は、用途に応じて約20種類あります。製品サイズを決める重要な部品であるため、摩耗による交換頻度を抑えながら、中心穴、外径、高さに求められる精度へ仕上げる必要がありました。従来品を同じ仕様で作り直すだけでは、3か月ごとの交換という根本的な課題が残ります。

03平野鉄工が考えた突破口

材質と熱処理を一体で見直す

平野鉄工は、従来のS45C＋高周波焼入れという組み合わせを見直し、材質にSKD11、熱処理に真空焼入れを採用しました。部品価格だけを基準にせず、交換頻度を含めた使い続ける期間全体を考え、耐摩耗性を高める仕様へ変更したことが突破口です。

同じく、部品単価だけでなく交換頻度まで含めて検討した材質と焼入れ方法の見直しによる長寿命化・コストダウン事例もご覧いただけます。

04実施した材料・加工・熱処理

SKD11を旋盤加工し、真空焼入れと研磨加工で仕上げる

材質にはSKD11を使用し、Φ84×40の形状を旋盤加工した後、真空焼入れと研磨加工を実施しました。中心穴Φ39（+0.02～0）、外径Φ84（-0.03～-0.05）、高さ40（+0.05～0）の精度へ仕上げ、耐摩耗性と寸法精度の両立を図りました。材料選定については、SKD11・SKH51・SUJ2の使い分けと熱処理の考え方でも詳しく解説しています。

旋盤加工

真空焼入れ

研磨加工

05生まれた「！！」